气体辅助注塑系统 气体压力控制

    气体辅助注塑系统

    在注塑、挤出以及吹塑成型工艺中，先将**临界状态的二氧化碳或氮气注入

到特殊的塑化装置中，使气体与熔融原料充分均匀混合/扩散后，形成单相混合溶胶。      

     将该溶胶导入模具型腔或口模，使混合溶胶产生巨大的压力降，从而使其内部

析出形成大量的气泡核；在随后的冷却成型过程中 ，溶胶内部的气泡核不断长大成

型，较终获得微孔发泡的塑料制品。

     在预定背压下熔融塑化树脂，向熔融树脂中定量注入SCF N2或CO2；通过进一步

混合/扩散后形成均相溶液，并在进入模具型腔之前保持该状态；注射进入到型腔中，

通过注射过程中的热力学不稳定性，瞬时形成大量的气泡核；在填充和冷却过程中，

气泡长大并被固定，获得微孔发泡制品。

技术优势

- 大幅减少产品残余应力，减少改善制品翘曲变形；

- 提高尺寸精度和稳定性；平直度（≥50%），圆度（≥50%）；

- 消除表面缩痕，制品表面无缩水痕；

- 有效缩短薄壁制品的成型周期，提高生产效率（对薄壁制品，≥5%）；

- 有效节约原材料，减轻产品质量（5% - 30%），节约原材料；

- 减少锁模力需求，节约制造成本；

- 提高制品设计自由度；
- 减少模具开发验证时间；

- 更佳的低压模内装饰；
- 发泡剂成本低廉，环保，适用于所有应用领域 ；

- 改善制品尺寸精度和稳定性；

- 混合溶胶流动性增强20%-40%，粘度低，充填效果明显；

- 微孔结构有效改善内部应力分布；

- **临界气体设备工艺简单，成本低廉，绿色环保；

- 制造过程中污染物零排放，制品不含化学残留物。

经济优势

- 获得长期降低制造成本的手段

- 获得改善制品质量的简捷方法

- 获取战略性发展机会

应用领域

1. 工业电器、家用电器、办公及商业电子类产品零部件，也是发泡注塑成型技术应用较具潜力的发展空间领域。

2.  汽车内外装饰件，发动机舱内部零部件等产品是发泡注塑成型技术应用较为广泛的空间领域，具有深远意义。

3.  TPV/TPE密封条、PVC型材、PP/PE/PS片材，更是微孔发泡注塑成型技术应用全面发展的空间领域。